MAP（Manufacturing Automation Protocol）即制造自动化协议，它与现场总线存在多方面的关系，具体如下：
- MAP是20世纪80年代由美国通用汽车公司（GM）为实现工厂自动化而提出的一种工业通信标准，旨在解决工厂中不同设备之间的通信问题。现场总线也是在同一时期随着工业自动化的发展而兴起的，是用于工业现场设备之间通信的技术。在工业通信发展的历程中，它们都是为满足工业自动化系统中设备互联和信息交互需求而产生的技术，都致力于提高工业系统的自动化水平和生产效率。
- MAP主要侧重于实现工厂级的自动化系统集成和信息交互，它定义了一套完整的通信协议和体系结构，涵盖了从物理层到应用层的多个层次，能够支持不同厂家设备之间的互操作性，可用于连接生产管理系统、制造执行系统（MES）等上层系统，实现生产过程的整体监控和管理。 - 现场总线则专注于工业现场设备的底层控制和数据采集，如传感器、执行器、控制器等之间的通信。它具有实时性强、可靠性高、抗干扰能力强等特点，能够将现场设备的运行状态、参数等信息准确及时地传输给控制器，同时将控制器的指令传达给执行器，实现对现场设备的精确控制。因此，在工业自动化系统中，MAP可看作是现场总线的上层扩展，二者相互配合，共同构成完整的工业通信网络，实现从现场设备到工厂管理层的信息无缝传输。
- MAP在其发展过程中借鉴了许多现场总线的技术特点和设计理念，如采用分层的体系结构、标准化的通信协议等，以提高自身的可靠性和灵活性。现场总线也在不断发展和完善过程中吸收了MAP中的一些思想，如对设备互操作性和开放性的重视，推动了现场总线技术的标准化和规范化发展，使不同厂家的现场总线设备能够更好地集成到一个系统中。
- 在实际工业应用中，MAP和现场总线常常协同工作。例如在汽车制造、钢铁冶金、石油化工等大型工业生产领域，MAP通常用于构建车间级或工厂级的通信网络，实现生产计划调度、设备管理、质量监控等功能；而现场总线则分布在生产现场的各个区域，负责连接具体的生产设备和仪表，实现设备的实时控制和数据采集。通过MAP与现场总线的结合，工业企业能够实现生产过程的全面自动化和信息化管理，提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
